项目辅导中，经常会听到很多企业领导抱怨说：
1.5S目视化咨询项目花了不少钱，但是没有过多久，现场又反弹了，没有什么效果。如何维持呢？
2.5S管理每天花费了不少时间去纠正和维持，对生产交付到底有什么帮助呢，看不到实际的效果？
3.5S目视化就是为了好看，给客户看的，等客户走了，该干嘛干嘛，这就是5S目视的现状也是未来。
结合8年的5S目视化咨询项目中的成功和失败经验，企业若能够按照10张表内容要求，坚持实践5年以上，我敢保证，生产效率至少提升30%，质量损失金额至少减少30%，准时交付至少提升50%，在制品资金至少释放30%。
那么，我们企业能够按照以下表单要求执行落地有哪些？欢迎大家PK，分享。
表1：5S日常管理组织，非正式组织，但是具有考核权。
表2：5S日常管理检查标准表
案例1：按照5S管理成熟度评价，系统提升。
案例2：按照区域5S管理要求，扣分法评价。扣分法相对比较简单，但是区域维持很难，问题总会重复发生。
案例3：根据企业的管理水平，对5S检查标准进行简化制定。记住，标准可执行才是关键，非追求完美的标准体系。
表3：制定5S日常检查评比标准。
案例1：项目组或5S推进小组定期开的检查评比活动
案例2：5S区域负责人，每日巡查，识别5S问题点，纠正及改善。
表4：5S检查评比排名表。
5S日常管理最大的错误点是每次检查都是覆盖所有区域，所有人，一方面不聚焦，另一方面，问题点多，一个拳头打在麻袋上，没有力气。正确的是每次一个主题，比如当下脏乱差严重，那就耗费2个月解决这个问题。每次一主题，直到问题真正解决，不是为了好看。
表5:5S问题点表。
企业经常犯错的是纠正的问题也记录，导致问题记录很多，又没有什么含金量。正确的是只是记录非作业员主观意愿的问题，也就是非人因的问题。人员不注意导致的问题，现场纠正即可。由于质量问题，计划安排不合理等导致的问题，则需要记录，回归问题底层原因分析，制定改善措施。
案例1：比较复杂的5S问题点表，这样做不一定是好事。
案例2：相对比较简单，可执行的表单，不要追求完美。
表6：5S日常管理奖罚标准。
很多企业走入2个极端，一个极端是只有考核，罚款，无上限；另外一个极端是没有奖励也没有罚款，完全靠现场班组长纠正，很明显这是无效的。
案例1：奖励标准需要制度化，参考案例：
表7：5S最佳案例表。
5S案例的分享是最佳实践思路的分享，是激发大家的自主参与维持及改善工作。若没有达到这个目标，那么所有的改善活动可能就是面子工程。
表8:5S改善周活动。
改善周活动可以分为公司级，车间级，班组级三个级别。以下是公司级改善周，需要大家全程参与，实践，分享，拼比，激励。改善周活动特别适合民企应用，见效快。
当然，可以采用红牌大战，属于微改善周的一种类型。
参考价值流改善周计划：
表9:5S管理手册。
5S管理标准，目视化管理标准。所有人学习，可视化，现场日常管理落地。从管理看板，宣传看板，厂区，车间门口，通道，生产班组，工位，一层层分解制定相关标准。
表10：根据5S项目管理经验，总结5S日常管理方法，推广至所有区域。
以下是精益5S项目项目辅导的方法，参考。
表11：5S管理是现场管理任务的基础，需要构建现场管理成熟度评价体系，建立问题和改善意识，常态化开展5S工作，和所有业务融合。
日产DMDM，现场管理体系标准参考如下：
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